Классификация основных видов потерь на промышленных предприятиях. Причины и последствия семи видов потерь на производстве. Практика применения

26.09.2019

Цель бережливого производства - выявить, проанализировать и устранить все потери в производственном процессе. Потери - это все операции, которые требуют затрат времени и ресурсов, но не повышают ценность готового товара или услуги. Потребитель платит за ценность; потери - это любые операции, которые ваша организация совершает с товаром или услугой и за которые, возможно, платят ваши клиенты, хотя этого не должно быть. Потери организации приходится оплачивать потребителям.

Рассмотрим шесть наиболее распространенных видов потерь, которые можно найти в любой организации, любой отрасли, а также практические методы их устранения.

1. Перепроизводство

Выполнение определенного типа работы до того, как это потребуется, является потерями. Это самый худший из всех видов потерь, поскольку перепроизводство приводит к другим потерям. К примеру, если подготовить оферту для клиента до того, как он сделает запрос, возникают потери следующих видов: излишняя обработка, перемещение, движение и т.д. Чтобы понять, какие операции вам необходимы, а от каких следует отказаться, вы должны четко представлять, что вы производите и что нужно вашему клиенту.

Примеры перепроизводства:

составление отчетов, которые никто не читает и которые никому не нужны;
изготовление лишних копий документов;
пересылка одного и того же документа по электронной почте или факсу несколько раз;
ввод повторяющейся информации во множество документов;
бессмысленные собрания.

Инструменты для устранения перепроизводства:

стандартизированная работа;
выравнивание рабочей нагрузки;
изучение потребности в той или иной операции.

2. Ожидание

Любое ожидание (людей, подписи, информации и т.д.) - это потери. Этот вид потерь можно сравнить с низко висящим яблоком, до которого легко дотянуться, сорвать и использовать по назначению. Часто мы не считаем источником потерь бумаги, лежащие в лотке для поступающих документов. Однако вспомните, сколько раз мы перебираем этот лоток, пытаясь найти что-то нужное? Сколько раз вы принимаетесь за какое-либо дело перед тем, как закончите его? Чтобы избавиться от этого вида потерь, необходимо следовать принципу «закончили - подшили (или выбросили)».

Примеры потерь второго вида:

большое количество обязательных подписей и разрешений;
зависимость от остальных сотрудников при выполнении каких-либо задачи;
задержки в получении информации;
проблемы с программным обеспечением;
выполнение задачи разными отделами;

Инструменты для устранения потерь второго вида:

карта потока создания ценности;
курьеры;
система документооборота.

3. Движение

Любые передвижения людей, документов и/или обмен электронными сообщениями, которые не создают ценность, являются потерями. Этот вид потерь возникает из-за плохой планировки офиса, неисправного или устаревшего офисного оборудования и отсутствия необходимых материалов. Эти потери коварны и незаметны в тех офисных процессах, которые не анализировались на предмет возможных улучшений. Независимо от отрасли в компании можно найти работников, которые выглядят «занятыми», но на самом деле не повышают ценность товара или услуги. Инструменты бережливого производства помогут вам определить, сократить и/или устранить потери третьего вида.

Примеры потерь третьего вида:

поиск файлов на компьютере;
поиск документов в картотеке;
постоянное перечитывание справочников / баз данных в поисках информации;
выполнение одной задачи разными отделами при отсутствии эффективного взаимодействия;
отсутствие ответственных за выполнение какой-либо задачи.

Инструменты для устранения потерь третьего вида:

стандартизированная работа;
перепланировка рабочего пространства;
карточки канбан для канцелярских принадлежностей;
отслеживание документов.

4. Перемещение

Бесполезное перемещение документов влияет на время, необходимое для выполнения любой работы в офисе. Даже при наличии свободного доступа к Интернету и электронной почте клиентам очень часто посылаются документы, имеющие небольшую или нулевую ценность. Для организации эффективной работы важно сократить или устранить этот вид потерь, для чего следует разделить всю работу на последовательные операции и расположить их как можно ближе друг к другу. Если от перемещения документов между процессами избавиться нельзя, то его нужно максимально автоматизировать.

Примеры потерь четвертого вида:

отправка ненужных документов;
слишком частая регистрация документов, находящихся в работе;
передача документов на следующий этап работы вручную;
выполнение одной задачи несколькими отделами;
неправильная расстановка приоритетов.

Инструменты для устранения потерь четвертого вида:

равномерное распределение рабочей нагрузки;
система документооборота;
стандартизированная работа;
средства визуального контроля.

5. Брак

К потерям в результате брака относится любое действие, которое привело к появлению дефектов, и дополнительная обработка, необходимая для их устранения. Брак (как внутренний, так и внешний) влечет за собой дополнительную обработку документа, которая не увеличивает ценность продукта или услуги. На то, чтобы выполнить работу правильно с первого раза, требуется меньше времени, чем на то, чтобы ее переделать. Исправление брака - это потери, которые повышают себестоимость любого товара или услуги, и потребитель не должен за них платить. Потери этого вида могу значительно уменьшить прибыль.

Примеры потерь пятого вида:

ошибки при вводе данных;
ошибки при установлении цен;
передача неполной документации на следующие этапы обработки;
утеря документов или информации;
некорректная информация в документе;
неэффективная организация файлов в компьютере или папок в картотеке;
неправильный подбор сотрудников для обслуживания клиента.

Инструменты для устранения потерь пятого вида:

обеспечение предсказуемого результата;
средства визуального контроля;
стандартизированная работа;
система документооборота;
журнал учета остановок и незапланированных заданий;
короткие организационные совещания;
средства предупреждения ошибок.

6. Нерациональное использование рабочем силы

Труд людей используется нерационально тогда, когда работники выполняют задания, не требующие для создания ценности всех имеющихся у них знаний, навыков и способностей. Надлежащая система управления результативностью может значительно уменьшить этот вид потерь. Разрабатывайте стратегию и методики назначения работников на те участки, где они принесут больше всего пользы организации.

Примеры потерь шестого вида:

нарушение сроков выполнения проектов;
неравномерное распределение рабочей нагрузки из-за недостаточно широкой квалификации персонала;
частые прогулы и большая текучесть кадров;
неадекватная система управления результативностью;
недостаточная оценка профессиональных навыков перед приемом на работу.

Инструменты для устранения потерь шестого вида:

учет рабочих процессов;
стандартизированная работа;
система документооборота;
короткие организационные совещания;
обоснование перехода к бережливому офису.

Подумайте над следующими вопросами:

Какие потери можно быстро устранить?
Что можно сделать, чтобы немедленно повысить степень удовлетворения запросов потребителей?

Асадуллина А.И., Моисеев Р.Е., ГОУ В ПО «Казанский государственный технический университет им. А.Н. Туполева»

Потери - это любое действие, которое не вносит вклада в операцию, - ожидание, накопление полуобработанных деталей, перезагрузка, перекладывание материала из одной руки в другую и так далее .

Существует два типа операций: добавляющие ценность и не добавляющие ее. Вторые можно считать потерями - это ходьба на склад за деталями, распаковка поставленных деталей и узлов, настройка оборудования. Однако без усовершенствования работы их нельзя исключить полностью. Прибавляющие ценность операции реально преобразуют материалы, изменяя их форму или качество. Эти трансформирующие действия - обработка. Данные действия превращают сырье в детали или изделия и повышают их ценность такими способами, как сборка частей, ковка сырых материалов, штамповка стальных пластин, сварка, термообработка или окраска кузова. Чем больше добавленная ценность, тем выше операционная эффективность .

На производственных участках не прибавляющие ценность действия, связанные с плохим обслуживанием оборудования, ремонтом и переделками, снижают операционную эффективность. Работа продвигает процесс и добавляет ценность, а просто действие, пусть быстрое и экономное, не позволяет достичь ничего.

В теории Lean Production выделяют три типа потерь: muda, mura и muri. Они часто используются вместе и называются тремя MU в Японии.

Японское слова muda означает бесцельную растрату, но само слово имеет более глубокий подтекст. Ресурсы на каждом процессе — люди и механизмы — либо приносят доход, либо не приносят. Muda - это любое мероприятие, которое не приносит дохода.

Mura означает «нерегулярность», a muri означает «напряжение». Все, что напряжено или нерегулярно, указывает на проблему. Более того, как mura, так и muri также составляют бесполезные действия muda, которые следует устранить.

Как только происходит нарушение непрерывного хода работы оператора, потока деталей и машин или хода производственного графика, возникает нерегулярность mura. Например, предположим, что операторы работают на линии, и каждый человек выполняет определенное повторяющееся действие перед пересылкой своей работы к другому человеку. Когда один из них тратит больше времени на работу, чем другие, наряду с бесполезными действиями muda возникает нерегулярность mura, поскольку работа каждого сотрудника должна быть устроена так, чтобы согласовываться с работой самого медленного сотрудника.

Muri означает напряженные условия как для рабочих, так и для машин, а также для процессов работы. Например, если вновь принятому сотруднику предписывается выполнение работы опытного рабочего без надлежащего обучения, работа окажется для него напряженной, и скорее всего он будет работать медленно, вероятно, делая много ошибок, тем самым создавая бесполезные действия .

1. Перепроизводство. На производстве это изготовление изделий раньше, чем они понадобились потребителю или следующей операции. К этой категории относится любая работа, которая выполнена до того, как следующая операция будет готова к обработке поступающего материала и выполнение не той работы, результаты которой нужны следующему процессу.

2. Ожидание. На производстве рабочие простаивают в ожидании материала или наблюдают за работой автоматического оборудования. Чтобы продолжить работу, начатую на более ранних этапах, инженерам приходится ждать проверок, решений, разрешений, информации, заказов на поставку и выполнения иных бесполезных операций.

3. Лишняя транспортировка. В производстве можно увидеть разные средства транспортировки: грузовики, вилочные погрузчики и конвейеры. Транспортировка - существенная часть производства, однако перемещение материалов или продукции не добавляет им ценности.

4. Лишние этапы обработки. На производстве это ненужные или неэффективные операции при обработке деталей. Надлежащее обучение персонала помогает значительно сократить число ошибок. К этой же категории относятся разработка новых компонентов вместо использования готовых комплектующих, работа с нуля вместо модификации существующих решений и разработка новых технологий для каждого проекта вместо использования стандартного производственного процесса.

5. Лишние запасы. Конечные продукты, полуфабрикаты, запчасти и комплектующие, хранящиеся на складе, не добавляют ценности. Они, скорее, увеличивают эксплуатационные расходы, так как занимают место и требуют дополнительного оборудования (склады, погрузчики, компьютеризированные конвейерные системы). Кроме того, склад нуждается в дополнительной рабочей силе и административном персонале. Пока избыток изделий остается на складе и собирает пыль, ценность к ним не добавляется. Со временем их качество ухудшается. Более того, они могут быть уничтожены в результате пожара или другого форс-мажорного обстоятельства.

6. Ненужные перемещения. Всякое движение тела, не связанное непосредственно с добавлением ценности, непродуктивно. Оператору следует избегать любых действий, требующих больших физических усилий, таких, как поднятие или переноска тяжестей. Их можно устранить, реорганизовав рабочее место. Если понаблюдать за движениями рабочего, можно заметить, что те из них, что действительно добавляют ценность, длятся всего несколько секунд. Чтобы выявить потери перемещения, надо присмотреться к работе рук и ног операторов. Затем следует изменить размещение объектов, а также разработать соответствующие инструменты и оснастку.

7. Потери из-за выпуска дефектных изделий. Брак прерывает производство и требует дорогостоящих переделок. Поэтому от брака следует избавляться — это большой перерасход ресурсов и силы. В сегодняшней среде массового производства неправильное функционирующие высокоскоростные автоматизированные машины могут буквально источать огромное количество дефектных товаров перед тем, как проблему обнаружат и ликвидируют. Брак сам по себе может уничтожить дорогостоящие сборочные приспособления или машины. Поэтому к высокоскоростным машинам должны быть приставлены дежурные, стоящие рядом и останавливающие машину, как только возникает неправильное функционирование. Необходимость приставить дежурного для выполнения этой задачи уничтожает потребность в высокоскоростной машине. Такая машина должна быть, по меньшей мере, оборудована механизмом, который остановит ее в случае производства некачественного товара.

Масааки Имаи выделяет восьмой вид потерь - пустая трата времени . Неэффективное использование времени приводит к застою. Материалы, товары, информация и документы находятся на одном и том же месте, не добавляя стоимости. На полу цеха временные беспо-лезные действия muda принимают вид запасов. В офисной работе они имеют место, когда документ или какой-то объем информации находится на столе или в компьютере, ожидая решения или подписи. Как только возникает застой, возникают и бесполезные действия muda. Схожим образом семь категорий бесполезных действий muda неизменно приводят к растрате времени. Данный вид бесполезных действий muda преобладает в секторе услуг. С помощью устранения вышеуказанных не приносящих выгоды временных проблем сектор услуг сможет стать способным к достижению существенного повышения эффективности и удовлетворения потребителя.

Дж. Лайкер в своей книге «Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира» в качестве восьмого вида потерь рассмотрел нереализованный творческий потенциал сотрудников - потери времени, идей, навыков, возможностей усовершенствования и приобретения опыта из-за невнимательного отношения менеджеров к сотрудникам .

Менеджеры компании Canon отошли от классической классификации, разработанной Т. Оно, и выделили девять видов потерь производственного процесса (табл.1). Менеджмент компании убежден, что использование такой классификации помогает людям осознать проблему, перейти от улучшения операций к системному совершенствованию и понять необходимость саморазвития .

Таблица 1. Девять видов потерь Canon

	Природа расходов	Способ устранения
Незавершенное производство	Складирование изделий, которые не нужны в ближайшее время	Совершенствование учета запасов
	Производство бракованных изделий	Снижение количества брака
Оборудование	Простаивающее оборудование; поломки; излишнее время настройки	Повышение эффективности использования
	Излишние вложения, не соответствующие требуемому результату	Сокращение расходов
Побочный труд	Излишек персонала по причине системы побочного труда	Эффективное распределение заданий
Конструкция	Производство товаров с количеством функций, превышающее необходимое	Снижение стоимости
Способности	Использование людей для выполнения работ, которые могут быть механизированы или назначены менее квалифицированным людям	Использование мер по рационализации труда или максимизации труда
Движение	Несоблюдение стандартов работы	Улучшение рабочих стандартов
Освоение новой продукции	Медленное начало стабилизации производства нового товара	Ускорение перехода к серийному производству

Устранение потерь на различных процессах:

Обработка. Сначала должен быть проведен всесторонний анализ потока создания ценности . Например, вместо того, чтобы пытаться найти способ повышения скорости резки, следует задаться вопросом, почему мы делаем данное изделие именно так и применяем данный метод обработки (4-й вид потерь - лишние этапы обработки).
Контроль. Контроль должен устранять, а не обнаруживать дефекты. Для этого более эффективен сплошной контроль, нежели выборочный . Контроль источника, самоконтроль и последующие проверки в этом случае результативны, так же как и использование устройств пока-екэ (7-й вид потерь - потери из-за выпуска дефектных деталей или изделий).
Транспортировка. Транспортировка никогда не увеличивает ценность. Поэтому с самого начала необходимо сократить необходимость транспортировки, улучшив размещение производственных мощностей, сделать транспортные средства более рациональными (3-й вид потерь - ненужная транспортировка).
Задержки. В прошлом запас считался полезным, так как упор делался на его буферную роль в условиях нестабильного производства. Он допускался, поскольку переналадки оборудования занимали много времени. Использование системы SMED устраняет эту проблему . Благодаря развитию SMED оправдание запаса длительным временем переналадки потеряло силу. Наличие запасов явно расточительно, а потери из-за них значительны. Поэтому мы должны исключить необходимость запаса, устранив условия нестабильности. Выравнивание и синхронизация процессов сокращают задержки процесса, а поток единичных изделий помогает ликвидировать задержки партий. Поскольку эти меры повышают частоту транспортировок, основной предпосылкой их использования является улучшение размещения производственных мощностей. Именно так можно достичь устранения потерь первого вида - потери от перепроизводства.
Запасы продукции. Соотношение между периодом от заказа до поставки (D) и циклом производства (P) оказывает значительное влияние на объем запасов продукции. Если Р значительно больше D, продукция производится исходя из прогнозов спроса, что приводит к неизбежному росту запасов. Производство, основанное на заказах, не предполагает длинного периода D, поэтому производственный цикл должен быть существенно сокращен за счет выравнивания, синхронизации и использования потока единичных изделий. Эти действия способствуют существенному снижению запасов продукции (5-й вид потерь -потери из-за лишних запасов).

Устранение потерь при выполнении операций:

Установка и последующая регулировка (операции переналадки). Длительные переналадки снижают темп работы людей и станков . Улучшение переналадки за счет снижения времени на установку инструмента или приспособлений и исключения последующей регулировки может оказать огромное влияние на устранение как ненужных задержек, так и необходимости осуществлять производство крупными партиями (1-й вид потерь - потерь от перепроизводства, 2-й вид потерь - потери из-за простоев, 5-й вид потерь - потери из-за лишних запасов)
Главные операции. Нужно всесторонне совершенствовать движения рабочих и определять наиболее эффективные стандартные операции. Часто сотрудники замечают лишь поверхностные аспекты операции - время ее выполнения. Поскольку время - только отражение движений, усилия по совершенствованию следует направлять в первую очередь на основные движения операций, а не на поспешные улучшения оборудования. Когда оборудование улучшается до усовершенствования базовых действий, это часто приводит лишь к механизации неэффективных, расточительных операций. Важную роль в главных операциях играют контейнеры для размещения заготовок. Эти приспособления должны выполнять такие функции, как четкое разделение деталей, размещение деталей по принципу однородности, обеспечение подачи детали по одной . Особенно эффективно использовать подвижные контейнеры, подающие необходимые детали поштучно, когда это требуется (6-й вид потерь - ненужные перемещения).

Литература

Лайкер Дж. Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира: пер. с англ. - М: Альпина Бизнес Букс, 2005.
Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организации производства: пер. с англ. -М.: Ин-т комплексных стратегических исследований, 2006.
Имаи М. Кайдзен. Ключ к успеху японских компаний: пер. с англ. - 2-е изд. - М: Альпина Бизнес Букс, 2005.
Лайкер Дж., Морган Дж. Система разработки продукции в Toyota: пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2007.
Имаи М. Гемба-кайдзен. Путь к снижению затрат и повышению качества: пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2005.

Бережливое производство

Бережливое производство (lean production, lean manufacturing - англ. Lean - «тощий, стройный, без жира»; в России используется перевод «бережливое», также встречаются варианты «стройное», «щадящее», «рачительное», помимо этого встречается вариант с транслитерацией - «лин») - концепция менеджмента, основанная на неуклонном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя.

Бережливое производство - это интерпретация идей Производственной системы компании Toyota американскими исследователями феномена Тойоты.

Основные аспекты бережливого производства

Отправная точка бережливого производства - ценность для потребителя.

Ценность - это полезность, присущая продукту с точки зрения клиента. Ценность создается производителем в результате выполнения ряда последовательных действий.

Сердцем бережливого производства является процесс устранения потерь.

Потери - это любое действие, которое потребляет ресурсы, но не создает ценности для потребителя.

Потери по-японски называются муда - японское слово, которое означает потери, отходы, то есть любую деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности. Например, потребителю совершенно не нужно, чтобы готовый продукт или его детали лежали на складе. Тем не менее, при традиционной системе управления складские издержки, а также все расходы, связанные с переделкой, браком, и другие косвенные издержки перекладываются на потребителя.

В соответствии с концепцией бережливого производства всю деятельность предприятия можно классифицировать так: операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя. Следовательно, всё, что не добавляет ценности для потребителя, классифицируется как потери, и должно быть устранено .

Виды потерь

Тайити Оно (1912-1990), отец производственной системы компании Toyota и бережливого производства, будучи ярым борцом с потерями, выделил 7 их видов:

1. потери из-за перепроизводства;

2. потери времени из-за ожидания;

3. потери при ненужной транспортировке;

4. потери из-за лишних этапов обработки;

5. потери из-за лишних запасов;

6. потери из-за ненужных перемещений;

7. потери из-за выпуска дефектной продукции.

Джеффри Лайкер, который наряду с Джимом Вумеком и Дэниелом Джонсом активно исследовал производственный опыт Toyota, указал в книге «Дао Toyota» 8-й вид потерь:

· нереализованный творческий потенциал сотрудников.

Также принято выделять ещё 2 источника потерь - му́ри и му́ра, которые означают соответственно «перегрузку » и «неравномерность »:

Му́ра - неравномерность выполнения работы, например колеблющийся график работ, вызванный не колебаниями спроса конечного потребителя, а скорее особенностями производственной системы, или неравномерный темп работы по выполнению операции, заставляющий операторов сначала спешить, а затем ждать. Во многих случаях менеджеры способны устранить неравномерность за счёт выравнивания планирования и внимательного отношения к темпу работы.

Му́ри - перегрузка оборудования или операторов, возникающая при работе с большей скоростью или темпом и с большими усилиями в течение долгого периода времени - по сравнению с расчетной нагрузкой (проект, трудовые нормы).

Бережливое производство — это устранение потерь. Что же подразумевает слово «потери»? Статья поможет вам разобраться в видах потерь, покажет примеры в окружающей жизни, а также научит считать деньги, которые компания теряет из-за них. Вам в помощь предлагается ( для скачивания необходимо ).

Большая часть материалов на эту тему, представленная в книгах, детально описывает потери в производственных процессах. поэтому мы бы хотели рассказать про потери, в первую очередь, в офисных процессах, в процессах оказания услуг – там, где сталкиваемся с ними ежедневно.

Для начала определимся с формулировками. – это любые действия, которые осуществляются в процессе изготовления продукта или оказания услуги, потребляют ресурсы, но не создают ценность для клиента. Т.е. действия, без которых вполне можно обойтись .

В настоящее время в Бережливом производстве выделяют восемь видов потерь .

ОЖИДАНИЕ

Наиболее часто встречается в офисной деятельности такой вид потерь как ожидание . Все мы знаем, если надо согласовать договор в нескольких отделах, то ждать придется долго. Сотрудники обычно не торопятся. Каждый отдел, получив документ, для начала …. просто отложит его в сторону… ведь никто не собирается бросить свои дела, которые уже в процессе выполнения и сразу же приступить к рассмотрению нового документа. Поэтому договор для начала полежит день-другой, а потом его рассмотрят. Как только дело передается в следующий отдел – все повторяется…

Причем каждый из сотрудников отдела искренне уверен в том, что он работает максимально эффективно. И действительно все постоянно заняты анализом какого-либо документа. Но никто не обращает внимание, что в нашем процессе согласования — договор несколько дней лежит, ожидает и с ним ничего не происходит… Представляете, если убрать все ожидания, то насколько быстро мы могли бы получать нужные документы, услуги… Как далеко смогли бы обогнать конкурентов!

Посещение любого государственного учреждения также не обходится без данного вида потерь. И неважно, есть ли у нас очередь с указанием времени или нет, все равно мы сталкиваемся с ожиданием. Сначала ожидаем в очереди в регистратуру для получения карточки и талона, затем перед кабинетом врача. Повторюсь, вполне возможно, что в этот момент все сотрудники работают и очень сильно заняты, но мы, как клиенты, вынуждены ожидать и терять свое время. И, конечно, мы не готовы платить свои деньги за это ожидание.

Из практики: в офисных процессах потери от ожидания достигают 60-80% от времени всего процесса. То есть если заключаем договор 10 дней, то 6 дней из них договор пролеживает на столах. Как вы думаете, клиент готов платить за это?

А в нашей повседневной жизни, любая очередь, будь то к кассе магазина, к колонке заправки, или же зависший компьютер — это все потери нашего времени.

Расчет: Возьмем весьма среднюю зарплату сотрудника в 24 тысячи рублей, при усредненной норме рабочих часов в месяц 160, получаем стоимость 1-ого человеко-часа сотрудника в 150 рублей.

Сотрудники получили приглашение на совещание. , т.е. извините — задерживается 🙂 , на полчаса. Все ждут его появления.

Прямые потери от ожидания:

Вот она — стоимость ожидания у дверей всего одного совещания. А сколько таких совещаний в месяц, год? а возможно некоторые директора считают дурным тоном приходить вовремя…

Наличие потерь в процессе приводит не только к денежным потерям (так называемые — прямые потери ), но и к косвенным потерям — которые не возможно оценить в рублях, но которые влияют на имидж компании, лояльность клиентов, конкурентное преимущество:

Последовательность действий	Время, когда договор лежит и ждет обработки	Время обработки
Клиент передал договор на согласование в отдел		1 мин
Договор лежит на столе и ожидает пока начальник освободится	3 часа
Начальник отдела определил исполнителя		1 мин
Договор лежит на столе и ожидает пока исполнитель закончит ранее начатые дела	3 часа
Исполнитель готовит заключение и передает решение на согласование начальнику		2 часа
Договор лежит на столе и ожидает пока руководитель освободится	3 часа
Руководитель визирует заключение и информирует клиента		5 мин
Итого	9 часов	2 часа 7 мин
Всего длительность процесса	11 часов 7 минут

Обратите внимание: только 2 часа из 11 с документом проходит реальная работа , а это всего 18% от общей длительности . Все остальное время бумаги “тупо” лежат и ждут. И клиент тоже ждет…

Как считаете, на сколько у компании было бы больше клиентов, если бы заключения всегда делались за 2 часа ?

В заданном мной вопросе два ключевых слова: первое — ВСЕГДА — значит одинаково по длительности при каждом исполнении, и второе — 2 часа — это минимальное время выполнения процесса при отсутствии потерь времени на ожидание.

Ну так как? Можно реализовать процесс без ожидания для клиента?

ДЕФЕКТЫ

Следующие вид потерь наблюдать в офисе достаточно сложно, но по факту он очень часто встречается – дефекты — это изготовление изделия или оказание услуги с ошибками, требующее дополнительных ресурсов на их исправление . Дефекты всегда тянут за собой дополнительную обработку, которая только увеличивает стоимость изготовления и удлиняет время процесса. Ведь на то,чтобы выполнить все правильно с первого раза требуется меньше времени, чем на то, чтобы сначала сделать с ошибкой, а потом переделать.

На производстве фиксация дефектов происходит проще: мастер передал утром на станок 10 заготовок, а вечером получил 9 обработанных и 1 бракованную, не принятую контроллером. А в офисе все более скрыто от лишних глаз: сидит сотрудник, смотрит в компьютер, чем он там занимается? Бывает сложно понять. При оказании услуг клиент, обычно, может увидеть и заметить ошибку только на конечном этапе. Но сколько ошибок было выявлено и исправлено в ходе выполнения самими исполнителями – обычно это даже не фиксируется. Сотрудники сами не заинтересованы информировать руководство о своих «косяках» , проще переделать по-тихому.

Из практики: Банк пользуется услугами страховой компании для оформления страховки не недвижимость при заключении ипотечных договоров. Сотрудники банка между собой постоянно жалуются на высокий уровень брака документов от страховой компании. Руководство не реагирует на жалобы, так как нет документального подтверждения. После сбора и фиксации данных о переделках страховых полисов за месяц, были выявлены ошибки в 95% документов . Для банка (как, впрочем, и для страховой) это огромные потери ресурсов: ведь все документы приходилось переделывать, согласовывать с клиентами, и зачастую с регистрационной палатой, что, конечно, сказывалось на времени выдачи кредита и стоимости операции для банка. Осознав страшную статистику, руководители банка поставили жесткие условия перед руководителями страховой компании о необходимости более чем в 5% случаев.

А вот примеры из жизни: ошибки при размещении ценников на товаре в магазине (при условии, что сделано это не специально), а также потеря результатов анализов или амбулаторной карты в поликлинике.

Расчет:

Параметр для расчета	Значение
Количество страховых полисов (= количеству ипотечных кредитов), в год	10 000
Время работы сотрудника банка, потраченное на выявление ошибки и “подпинывание” страховой	10 минут = 0,17 часа
Время ожидания банка и клиента — пока страховая переделает полис	0,5 дня
Время на подготовку (переделывание) 1 страхового полиса силами страховой компании	10 минут
Стоимость дополнительных материалов (ценный бланк, картридж….) на 1 страховой полис	20 рублей
Стоимость 1 человека-часа сотрудника банка	150 руб
*Расчет*	**10 000 шт 0,17 часа* 150 руб***
Итого потери банка	255 000 рублей в год
Итого потери страховой оплату переделок сотрудникам	255 000 рублей в год
Итого потери страховой на дополнительные материалы	200 000 рублей в год
Дополнительны потери времени от ожидание для клиента	0,5 дня

ИЗЛИШНЯЯ ОБРАБОТКА

Следующий вид потерь – излишняя обработка – выполнение не нужных для клиента операций, которые в результате приводят к задержке всего процесса , а также, зачастую, дополнительно бюрократизирует процесс.

Например: в крупных компаниях при подписании договора кроме непосредственных исполнителей в экономическом, юридическом отделах и в бухгалтерии, также требуется виза руководителя данного отдела. Всем понятно, что данная , но традиции требуют того… а каждая дополнительная виза – это и время пока документы «вылежится» на столе и цена рабочего времени самого руководителя.

Или еще реальный опыт: ежедневно офис собирает документы по операциям клиентов за день и складывает их в определенном порядке — на это затрачивается 15-20 минут, т.е. за месяц около 8 часов или целый рабочий день. Готовые документы направляются в бухгалтерию. Каково же было наше удивление, когда мы выяснили, что бухгалтерия, получив красиво сложенные бумажки, высыпает все на стол в одну большую кучу и сортирует совсем по другому принципу!

Еще пример: это дублирование информации, договоров в электронном и
бумажном виде, а иногда еще и в сканированном – на всякий случай. Мы тратим и оплачиваем время сотрудников на действия, которые не нужны клиенту и которые только усложняют наши процессы.

Расчет: Цена формальной подписи: на подготовленном договоре оказанию услуг банка ставил подпись сначала исполнитель, затем формально — руководитель офиса.

Параметр для расчета	Значение
Количество договоров, в год	6 000
Время руководителя, затрачиваемое на визирование 1 договора	1 минута = 0,017 часа
Время ожидания клиента — пока руководитель освободится

На практике методы хранения и обработки в концепции Бережливого производства могут применяться к любому производственному процессу для значительного повышения производительности и сокращения затрат в целом.

Задачей бережливого производства является планомерное выявление и сокращение процессов и операций не добавляющих ценности в бизнес-процесс. Эти действия позволяют рационализировать производство, повысить качество и добиться лояльности клиентов.

Упрощение и сокращение не добавляющих ценности процессов в семи ключевых областях поможет оптимизировать процессы обработки и хранения всей производственной цепочки и особенно у производственной линии.

7 Видов Потерь

Транспортировка

Лишнее перемещение продукции из одного места в другое не добавляет ценности, расходует бюджет и площадь. Бережливое производство сокращает количество перемещений необходимых для данного процесса и минимизирует расстояние между различными участками: погрузочный пост, производственная линия или рабочее место. В итоге затрачивается меньше времени и площадей. Настраиваемые телеги и тележки подачи можно использовать для перемещения конкретной продукции. Возможность переналадки оборудования в ответ на смену номенклатурного ряда.

Запасы

Выстроить производство с ориентацией на спрос так, чтобы продукция отгружалась по готовности. Поставки сырья организуется с ориентацией на реальную потребность производственной линии. Проще говоря, организовать движение материальных потоков так, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку к производственной линии. Такой подход минимизирует расходы на обработку и потребность в площадях.

Устраните потери используя настраиваемые тележки для перемещения конкретного числа изделий к производственной линии и модульные супермаркеты у производственной линии, которые заполняются когда запасы падают ниже заданного уровня.

На практике многие компании организуют небольшие буферные склады, которые обеспечивают потребность производственной линии. Позволяют комбинировать экономичность поставок минимальных партий с супер эффективным пополнением запасов производственной линии точно в срок.

Перемещение

Уменьшить ненужные перемещения в рабочей зоне, сократив время затрачиваемое на завершение задачи.

Рабочие станции и зоны хранения должны быть эргономично организованы, чтобы предметы находилась всегда под рукой. Подобная организация рабочих мест позволяет исключить шаги потребляющие время на то, чтобы достать или дотянуться до нужного предмета. Сотрудники меньше отвлекаются и как результат меньше допускают ошибок, повышается качество и производительность.

Ожидание

Сотрудники теряют время в ожидании пополнения запасов, когда те закончились. Бережливое производство ставит своей целью обеспечение постоянного потока материалов к производственной линии достаточного для непрерывной работы. Установка пополняемых супермаркетов у линии сборки помогает решить эту проблему. Крупные детали доставляются к линии сборки или рабочему месту по необходимости с помощью настраиваемых телег и тележек подачи.

Перепроизводство

Перепроизводство возникает в момент, когда производственное расписание не совпадает со спросом.

Внедрение клиентоориентированного планирования с использованием принципов «точно в срок» или «Kanban» гарантирует выпуск продукции в соответствии со спецификацией заказчика, когда она необходима. Использование настраиваемых супермаркетов для комплектующих и/или телег, тележек подачи и поездов для снабжения производственных линий или отдельных зон, делает процесс более гибким и способствует быстрой переналадке производства в ответ на изменения потребительского спроса.

Лишние этапы обработки

Любая задача, которую можно исключить без ущерба для производства, является потерей. Например, использование небольших контейнеров перед оператором уменьшает длину производственной линии, оптимизирует траекторию отбора, снижает затраты на транспортировку и экономит время. Как правило, сокращение процесса сборки делает его менее дорогостоящим.

Выпуск дефектной продукции

Дефекты стоят предприятию времени и денег. Отозванные детали должны быть исправлены, и это влияет на ожидания клиентов и сервис в целом. Устранение дефектов ведет к удорожанию продукции. Самое простое решение – не изготавливать дефектную продукцию. Настраиваемые эргономичные рабочие станции для конкретного процесса могут быть спроектированы и изготовлены для правильного хранения компонентов, узлов и инструментов, делая их легко доступными. Рабочая зона становится более эффективной, а персонал работает продуктивнее, меньше устает и, как следствие, допускает меньше ошибок.

Мы предоставляем производственные решения для организации Бережливого производства, помогающие обеспечить Заказчикам непрерывное повышение производительности. Многообразие наших решений включает:

Гравитационные стеллажи
Телеги и тележки подачи
Эргономичные рабочие станции

Все наши решения имеют возможность быстрой и простой переналадки в ответ на изменения производственных процессов. Мы предлагаем полный спектр услуг, включая консультирование, управлению проектами, проектирование, сборку и поставку компонентов. для получения дополнительной информации.